はじまりは、
日米両社の出会いから。

　追いつき、追い越せ。
　モータリゼーションの興隆が押し寄せた昭和40年代。日本の自動車産業には明確な目標があった。技術的に大国アメリカから学ぶべきことはまだまだ多く、憧れから模範に、そしてライバルへと、その関係が移り変わる激動の時代だった。そんな中、当社が生まれる。まさしくアメリカの力を借りてである。
　大豊精機誕生のきっかけは、1970年、自動車部品製造の大豊工業が、アメリカのプレス用金型・自動化装置の製造会社「リバノイスオートメーション社」と販売契約を交わしたことによる。自動車産業の発展に寄与できる新たな分野を模索していた大豊工業は、プレス工程の自働化に着目したのである。
　さっそく開始された営業活動では、約4億円に達する引合額があり、市場としては有望であった。リバノイス社の技術的指導があれば、既存設備を応用してリバノイス製品よりも約30％程度安く製作できると判断した大豊工業は、新会社設立を決断。1973年、リバノイス社との合弁で、当社の前身「大豊リバノイスオートメーション」が発足した。

効率化・合理化を推進。

　大豊精機誕生後は、一貫して自動車産業のプレス工程における効率化に貢献する道を歩む。1980年から順次、工場や設備を拡充し、生産・加工能力の向上・合理化を進めていった。徹底した効率化追求は、新たな答えも導いた。プレス工程のみでの効率化追求に限界が見えてきたため、プレスの後工程である溶接を含めた合理的な製法を模索。1980年に溶接機・溶接治具の本格生産を開始した。また、新機構による金型交換台車や、プレス内搬入・取り出し装置など、積極的に新製品を開発。こうして、現在の大豊精機の基礎となる姿ができていった。

　時代はミレニアムを越え、自動車に対するユーザーニーズの多様化はさらに進み、生産現場へも効率化追求の波として押し寄せていた。
　そんな中、トヨタ自動車との協同開発で「コンパクト・ハイドロフォーミング」の実用化に成功。これは従来のハイドロフォーミングの常識を覆すもので、金型を含め、前後の工程をシステム化。サイズと消費エネルギーが従来機の1/10、コストは1/2、さらに中間在庫0を実現した画期的な技術だ。

量産部品事業へ進出。

　トヨタ自動車が元町工場で液封成形によるロアーアーム製造をスタートさせた後、「自らの設備で量産部品をやってみないか？」と打診された。当社にとって、念願の量産部品事業への進出である。さらに、それだけにとどまらず、お客様と同じ立場で製造設備の評価が可能となり、設備の完成度をさらに高められる。
　与えられた課題は、新型ミディアムカーのサスペンション部品。部品事業部を設立し、2004年、鞍ヶ池工場で生産を開始した。

「新生・大豊精機」始動。

　量産部品事業への道筋が明確になったことで、新たな拠点づくりが急務に。そのため、2004年7月に「花本産業団地」への進出を決定。2005年5月には、生産ラインが鞍ヶ池工場から移設され、本格的に部品製造がはじまった。
　この花本工場は、当初、量産部品棟とプレス棟の建設計画で進められていたが、花本という地の利と、そのゆとりあるスペースから、本社も移転すべきと判断。そして11月、多数の来賓を迎え、新本社・本社工場の「竣工披露会」を開催。こうして「新生・大豊精機」の基盤が固まった。

コンパクト焼結用プレス機で、
トヨタ自動車「技術開発賞」受賞。

　2006年2月、「コンパクト焼結用プレス機」の功績により、当社としては3回目のトヨタ自動車「技術開発賞」を受賞した。2002年と2003年の受賞に続くもので、4年間に3回の受賞実績は、設備会社としてはまれにみる快挙だった。

リーマン・ショックによる
業績低迷。

　設備事業は順調に推移し、量産部品事業も軌道に乗ったこの時期、世界的な経済危機に当社は巻き込まれてしまう。リーマン・ショックである。
　2008年下期からの急激な景気落ち込みで、自動車メーカーは減産を余儀なくされ、関連企業も軒並み決算予測の大幅な下方修正を発表。長期にわたり増産を続けていた自動車メーカーは、この時点で過剰な設備を抱えることとなり、設備投資は低水準で推移。このような市場特性から、当社の設備事業の回復には長い時間を要することが予測され、会社休業・残業ゼロ化によるワークシェアリングなどが実施された。

トータルエンジニアリングの中枢
「T-MAC」誕生。

　金型や量産部品の品質保証を目的に2009年に新設された計測解析センターが、パワーアップして呼称を「T-MAC」と改め、新たな活動を開始。この名称は、TSK（大豊精機）Measurement（計測）Analysis（解析）Center（センター）の頭文字を組み合わせたもので、デジタル情報を一元化して、当社の試作品・型・設備・量産品・試験などの全てに関わるトータルエンジニアの中枢となった。

ユニークなアイデアで、
次世代の設備を次々に開発。

　モノづくりの現場での環境対応は、非常に重要な課題。デジタルエンジニアリングを駆使してムダのない設備づくりを進めるとともに、今までにないユニークな設備を実用化した。
　なかでも2011年に完成した「エコ搬送機」は、わずかな力で移動が可能な、画期的な搬送機だ。省エネ効果が高く、ストックラックなどと組み合わせて活用することでスタッフの省人化も可能となる。
　翌2012年は、プレス成形前の材料にスクラップ分散の工夫をすることで、外形抜工程時にカッター無しで加工できる「スクラップカッターレス工法」を開発。これにより、トヨタ自動車よりPJT表彰が授与された。

T-MAC事業を、
より幅広く積極展開。

　T-MACがこれまでに培ってきた3次元スキャンと計測解析技術を再編成し、社外向けサービスの展開を強化。T-MACの技術は、実体を3次元スキャニングしてCAD化、それを新規物件のデータと統合させ、整合性を検証するための一連のデジタルエンジニアリング。とくにスキャニング手法には高いノウハウが必要で、T-MACでは巨大建造物からサブナノレベルの実体スキャニングを可能とし、工業製品や設備はもとより、学術調査や教材の分野にまで活用領域を拡げていっている。

C+pod（超小型EV）
少量号口部品出荷開始

　今までの足回り部品を中心とした量産部品の物づくりから「100年に1度の大変革」に対応すべく、多品種少量生産のトレンドをいち早く取り入れボデー部品も含む19品番の少量生産部品を立ち上げた。今まで経験したことがない多品種少量生産の新規プロジェクトを社内外一丸で達成。
　本プロジェクトでは各工程を試作から号口生産まで、少量生産を考慮した工程検討を行い、約2年の歳月をかけ初品出荷となった。

東京2020オリンピック
聖火リレー用水素トーチ開発

　トヨタ自動車様主導のもと、参画の一社として我々は水素トーチの開発に携わらせていただきました。聖火リレーのトーチは、新エネルギーとして注目される水素を利用しており、水素だけでは無色の炎となるため、炎色剤を用いて赤々とした炎を実現。ヒーターグラファイトの伝熱効果により、水素の放出効率を向上させ、高々と炎を噴き上げる等、工夫がなされています。
　技術者として、今回の水素トーチは貴重な経験となりました。

創立50周年記念式典

　2023年５月、大豊工業厚生棟体育館において、多くのご来賓の方々にご列席いただき、創立50周年記念式典を行いました。大豊精機が創立してから今までの歴史、過去5年間のスローガンに対する取り組み実績、またトータルエンジニアリングからVISION2025に触れ、「安全・品質・コンプライアンス」のぶれない軸を加速させ、100年ブランドを達成するための未来の大豊精機のあり方について語りました。